30.06.2008 PCWeek

О совместном проекте внедрения информационной системы «Мониторинг состояния технологических объектов» на Балаковской АЭС журналисту PCWeek рассказывают Анатолий Муравьев, Начальник отдела информационных систем Балаковской атомной станции и Сергей Крысанов, Директор департамента прикладных бизнес-решений компании «Инлайн Груп Центр»

Обеспечение безопасной эксплуатации технически очень сложного и потенциально опасного оборудования является одной из важнейших задач, стоящих перед персоналом любой атомной станции. На значительном большинстве российских АЭС маршруты обхода, маршрутные карты и графики составляются и ведутся преимущественно вручную в бумажном виде, из-за чего обусловленные человеческим фактором риски возникновения ошибок оказываются довольно высокими. Для их снижения на Балаковской атомной станции руководством филиала концерна «Росэнергоатом» было принято решение о внедрении системы автоматизации процесса планирования и выполнения контрольных обходов оборудования, главное назначение которых — своевременное выявление проблем безопасности на контролируемых объектах через их непосредственный визуальный осмотр и инструментальную оценку состояния оборудования специально подготовленными сотрудниками. По результатам тендера контракт был поручен специалистам компании «Инлайн Груп Центр», которые должны были разработать целостную информационную систему учета и мониторинга контрольных обходов технологического оборудования.

«Основная задача, поставленная перед нами руководством, — вспоминает Анатолий Муравьев, начальник отдела информационных систем Балаковской атомной станции, — состояла в снижении возможных рисков при совершении контрольных обходов оборудования. Ведь каждый маршрут — это жестко определенная последовательность помещений и технологических объектов, состояние которых должен осмотреть оперативный персонал. При этом каждый маршрут предполагает осмотр множества видов технологического оборудования, оценку его состояния и состояния того помещения, где оно находится (температура в помещении, перепад давления, частота генератора и т. п.). Например, ежедневный обход машиниста-обходчика турбинного отделения включает в себя порядка 200 объектов, по которым нужно отражать множество параметров их работы. Для ускорения процесса и снижения числа ошибок мы должны были исключить необходимость в бумажных инструкциях и внесении записей от руки. Запомнить все нереально, а если автоматизированная система сама подсказывает сотруднику какой параметр необходимо проконтролировать, его работа намного упрощается и ускоряется.

Вместе с тем для обеспечения безопасной эксплуатации технически очень сложного и потенциально опасного оборудования недостаточно автоматизировать сбор информации о параметрах его состояния и работы и хранить данную информацию в электронном виде. Очень важно с максимальной степенью достоверности гарантировать, что процедуры контроля действительно были проведены. Таким образом, необходимо было найти способ исключения всех возможностей фальсификации результатов осмотра.

На этапе постановки задачи у нас было несколько вариантов построения системы. Первое предложение состояло в использовании неработающих часов, которые находятся в каждой контрольной точке маршрута. При посещении такой точки обходчик должен выставить на часах время своего прибытия (регистрации параметров объектов, отнесенных к данной точке маршрута). Ну а по выставленному на протяжении всего маршрута времени контролирующий персонал получал бы представление о продвижении обходчиков по маршруту. Несмотря на дешевизну, данный способ оказался несостоятельным, так как в полной мере не исключал человеческого фактора, а также не предоставлял достаточной информации о факте осмотра. Кроме того, при использовании этого способа были возможны коллизии в случае пересечения нескольких маршрутов в одной или нескольких контрольных точках. В итоге мы от него отказались.

Второе предложение предполагало «фрагментарную автоматизацию», т. е. создание только специального электронного бланка осмотра оборудования, но без консолидации результатов осмотра в единой базе данных. Но от этого проекта мы тоже отказались — если нет статистических данных, поступающих в режиме реального времени, то нет и никакого контроля за действиями персонала.

В итоге после проведения дополнительных исследований, было избрано третье, более функциональное решение, которое «закрывало» обе задачи. В каждой контрольной точке маршрута (на контролируемом объекте) была размещена радиочастотная (RFID) метка или наклейка со штрихкодом. Чтобы прочитать штрихкод или сканировать RFID-метку, сотрудник, совершающий обход, должен приблизиться к ней на достаточно близкое расстояние. В момент считывания встроенным в терминал сбора данных (ТСД) сканером метки или штрихкода регистрируется соответствующая информация (время считывания, код RFID-метки или штрихкод). По окончании обхода информация о результатах осмотра технологических объектов переносится из ТСД в базу данных системы. Собранные сведения агрегируются и представляются в виде набора аналитических отчетов, используемых главными инженерами и начальниками цехов для оценки результатов выполнения обходов и принятия решения о необходимости проведения профилактических мероприятий или принятия мер по обеспечению безопасности".

Новости
  • 28.11.2017
    «ИНЛАЙН ГРУП» подтвердила «Платину» HPE Подробнее
  • 26.09.2017
    «ИНЛАЙН ГРУП» и Fortinet защитили web-сервисы ТМК Подробнее
Проекты
  • Альфа-Банк
    Консолидация ИТ-ресурсов на основе индустриальных стандартов